以半連續(xù)的鑄造（SAG）工藝所生產(chǎn)的高強(qiáng)度的鋼材，主要用作了汽車(chē)的重要的結(jié)構(gòu)件的熱沖壓/熱成形的關(guān)鍵材料。而以賽鋼料的特性為例，其所需的成型溫度（即奧氏體化的溫度）正是其成形的關(guān)鍵參數(shù)，直接影響其后續(xù)的快速?zèng)_壓及淬火成的馬氏體組織的形成以及其極高的強(qiáng)度的取得。通過(guò)對(duì)已有的熱成形的研究的歸納概括可初步確定賽鋼料的成型溫度的范圍及對(duì)其的影響的主要因素.。

3. 成型溫度的選取原則  

1. 確保完全奧氏體化：溫度必須高于材料的 Ac?（奧氏體化起始溫度），并保持足夠的保溫時(shí)間。

2. 控制晶粒粗化：溫度不宜超過(guò) 100?~?150?℃ 的安全上限，以免晶粒過(guò)大導(dǎo)致成形后強(qiáng)度下降。

3. 兼顧工藝效率：在滿足奧氏體化的前提下，盡量選取最低可行溫度，以降低能源消耗和設(shè)備負(fù)荷。

4. 結(jié)合模具冷卻設(shè)計(jì)：成形溫度與模具冷卻水路的設(shè)計(jì)密切相關(guān)，需保證沖壓后快速淬火（40?~?70?℃/s）能夠?qū)崿F(xiàn)。

4. 實(shí)際工藝示例（參考文獻(xiàn)）  

- 22MnB5 熱沖壓：加熱至 950?℃，保溫 5?min，隨后在帶水冷通道的模具中沖壓并快速淬火，得到抗拉強(qiáng)度 ≥?1500?MPa，硬度 ≥?450?HV。

憑借對(duì)B1500HS超高強(qiáng)鋼的700℃的初始成形的試驗(yàn) ultimately得到了其最佳的拉深與脹形的性能，隨后淬火得到的其馬氏體的抗拉強(qiáng)度達(dá)到了1623MPa。

憑借對(duì)H13的高溫?zé)岢尚蔚奶厥馓幚砣缭?060℃的奧氏體化后再保溫30s，配合合理的沖壓冷卻速率（60℃/s）等，均可使其硬度均可達(dá)到>430HV，耐磨性大為提升。

5. 小結(jié)

而賽鋼料的成型溫度卻往往取決于其所含的化學(xué)成分、其自身的厚度以及其后續(xù)的冷卻工藝等一系列的復(fù)雜因素。但對(duì)于大多數(shù)的熱成形鋼如22MnB5、30MnB5等來(lái)說(shuō)，均在900~950℃的區(qū)間內(nèi)實(shí)現(xiàn)了較為完全的奧氏體化，同時(shí)也能保持較好的塑性并能滿足后續(xù)的快速淬火的要求，而特殊的合金則需要根據(jù)其合金中的各個(gè)元素的溶解特性適當(dāng)?shù)纳险{(diào)或下調(diào)溫度。憑借對(duì)材料的Ac?的初步在實(shí)驗(yàn)室或小批量的試驗(yàn)中先確定其成型的最合適的溫度，再根據(jù)對(duì)其保溫時(shí)間和加熱的速率的優(yōu)化等對(duì)其最終的成型的最合理的溫度的確定，才能得出最經(jīng)濟(jì)且可靠的成型溫度。

基于對(duì)具體的賽鋼料的牌號(hào)（化學(xué)成分）的初步判斷我們也可以對(duì)其所對(duì)應(yīng)的Ac?的初步的估計(jì)，對(duì)其所對(duì)應(yīng)的初步的成型溫度的設(shè)定。但是對(duì)于Ac?的準(zhǔn)確的測(cè)定還需要通過(guò)熱分析（DTA/DSC）或 Gleeble 熱模擬的實(shí)驗(yàn)來(lái)進(jìn)一步的對(duì)其所對(duì)應(yīng)的Ac?的準(zhǔn)確的測(cè)定，從而得到更精準(zhǔn)的成型溫度的設(shè)定。